Entlastung für den Rücken durch bessere Ergonomie

Adriana Roth geht zum Sammelplatz, wählt einen Montagewagen aus und zieht ihn wenige Meter zu ihrem Arbeitsplatz. Auf dem Wagen liegt das Material, das sie braucht, um Beschläge und Verriegelungen für Türen zusammenzusetzen. Bevor sie damit beginnt, scannt sie die Kästen, die auf dem Wagen liegen, und bestätigt per Touchscreen, dass sie den Auftrag bearbeitet. Dann nimmt sie sich die benötigten Materialien aus den Kästen, greift zum Druckluftschrauber und legt los.

Arbeit fordert das Muskel-Skelett-System

Seit 150 Jahren werden bei der KFV Karl Fliether GmbH im nordrhein-westfälischen Velbert Schließsysteme produziert. Von einer Schlosserei im Bergischen Land hat sich der Betrieb zu einem großen Produktionsstandort von Türverriegelungen entwickelt. Die Systeme lassen sich mechanisch oder elektronisch öffnen und schließen und werden in Haustüren, aber auch Notausgängen oder Panikverriegelungen für Flucht- und Rettungswege eingebaut. Die Komponenten fertigen, zusammensetzen und versenden: All das ist mit körperlich fordernden Arbeiten verbunden, die Schultern, Rücken, Handgelenke und Knie belasten. Deshalb sind die Folgen für das Muskel-Skelett-System ein wichtiges Thema beim Gesundheitsschutz.

Dass Adriana Roth die Arbeiten beschwerdefrei durchführen kann, war nicht immer so. Der Betrieb hatte die Produktionsabläufe angepasst. Bestehende Montagetische wurden durch Montagewagen ersetzt, die zentral im Hochregallager bestückt werden. Für die groß gewachsene Roth waren diese Wagen jedoch zu niedrig – das führte zu Rückenschmerzen. Wie konnte ihr Arbeitsplatz angepasst werden, um die Belastung für das Muskel-Skelett-System zu reduzieren?

Ergonomie: Am Arbeitsplatz selbst ansetzen

Ein Team aus verschiedenen Abteilungen begann, gemeinsam mit Adriana Roth nach einer Lösung zu suchen. Die Höhe aller Montagewagen anzupassen, wurde schnell verworfen. Das hätte bedeutet, sämtliche Wagen mit Hubmodulen auszustatten und wäre zu aufwendig und zu teuer geworden. „Wir haben daher am Arbeitsplatz angesetzt“, sagt Antonio Cioffi. Er ist Prozessplaner aus der Abteilung Industrialisierung, die das Projekt leitete. Dabei war zu berücksichtigen, dass wenig Platz in der Produktionslinie ist und ­Anti-Ermüdungsmatten ausliegen, die langes Stehen erleichtern. Montagewagen können daher nur seitlich an den Arbeitsplatz geschoben werden.

Das Vorbild für die Lösung kam schließlich teilweise von eigenen Produkten, die bei KFV Karl Fliether produziert werden. Die Konstruktion besteht aus einer Vorrichtung mit zwei Hubmodulen. Wird ein Montagewagen vor diese Module geschoben, sorgt ein Sicherheitsschalter dafür, dass der Hubvorgang erst startet, wenn der Wagen genau platziert ist. An zwei Stellen fahren stabile Greifarme mit Haken aus und verbinden den Montagewagen mit den Hubmodulen. Der Mechanismus funktioniert wie bei einer Mehrfachverriegelung einer Tür. „Das Rauf- und Runterfahren wird durch einen Taster ausgelöst und funktioniert wie bei einem höhenverstellbaren Schreibtisch und ist genauso leicht zu bedienen“, so Cioffi.

Teamübergreifende Hilfe

Der Großteil der Konstruktion wurde im Werk gefertigt und zusammengesetzt. Da in Velbert viele Sonderanfertigungen erstellt werden, verfügt die Produktions­stätte über eine eigene Konstruktionsabteilung. Dieser gehört Andreas Vasilescu an, der die Lösung im Detail entworfen hat. Zu diesem Zeitpunkt war er noch in der Ausbildung und sah eine Chance, kreativ zu werden. „Es war eine Highlightaufgabe für mich“, berichtet er begeistert. Die Instandhaltungsabteilung unterstützte bei der technischen Umsetzung. Begleitet wurde das Projekt von Nils Ludwig, der Fachkraft für Arbeitssicherheit (Sifa), die das Hilfsmittel auch in der Gefährdungsbeurteilung erfasste und beispielsweise darauf achtete, dass der Hubvorgang langsam erfolgt, um die Gefahr von Quetschungen zu verringern.

Vasilescu wurde mittlerweile als technischer Zeichner übernommen und hat sich bereits überlegt, wie der Prototyp verbessert werden könnte. Denn der Betrieb plant, schrittweise auch weitere Arbeitsplätze in der Produktionslinie mit angepassten Hubmodulen auszustatten. „Der Prototyp funktioniert einwandfrei“, sagt Prozessplaner Antonio Cioffi. Künftige Modelle könnten jedoch weniger massiv ausfallen und damit leichter sein, ohne dass sie weniger funktional und sicher seien.

Vorbildliche Umsetzung

„Das Beispiel zeigt, wie sehr es sich lohnt, den Aufwand für eine eigene Lösung zu betreiben“, meint Kolja Gowert, zuständige Aufsichtsperson der Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM). Vorbildlich handele es sich zudem um eine technische Schutzmaßnahme, die nach dem TOP-Prinzip Vorrang vor organisatorischen und personenbezogenen Maßnahmen habe. Die BGHM zeichnete den Betrieb daher auch mit ihrem Goldenen Sicherheitspreis aus.

Die Entwicklung und Konstruktion der Hubmodule ist das bislang aufwendigste Projekt, um die Ergonomie an Arbeitsplätzen im Betrieb zu verbessern. Aber nicht das einzige. „Das Durchschnittsalter unserer Beschäftigten liegt bei knapp über 50 Jahren. Da ist es uns besonders wichtig, dass sie noch lange gesund arbeiten können“, sagt Sifa Nils Ludwig. Mit Unterstützung der Werkleitung sollen noch weitere Erleichterungen umgesetzt werden. So ist geplant, die Handhubwagen im Werk schrittweise gegen elektrisch betriebene Flurförderzeuge zu tauschen.

Beschäftigte wissen, wie wichtig Ergonomie ist

Außerdem will Ludwig im Betrieb testen, ob Exoskelette während der Tätigkeiten entlasten können, bei denen Mitarbeitende viel Heben und Tragen müssen. Und schließlich will er den Einsatz von Balancern an Arbeitsplätzen ausweiten, an denen Werkzeuge gebraucht werden. Per Seilzug und Federmechanismus halten diese Werkzeuge sicher, gleichen deren Gewicht aus und lassen sich immer in der optimalen Arbeitshöhe positionieren. Die Balancer schonen so vor allem die Handgelenke, wenn beispielsweise Schrauben mit dem Druckluftschrauber angebracht werden müssen.

Den Mitarbeitenden ist die Bedeutung des Themas Ergonomie bewusst. „Es passiert auch schon, dass mich Beschäftigte ansprechen und nach ergonomischen Hilfsmitteln fragen“, so Ludwig. Auch die Sicherheitsbeauftragten im Betrieb kennen die Herausforderungen. Sie geben Hinweise an die Sifa und die Vorgesetzten weiter, wenn ihnen auffällt, dass Kolleginnen und Kollegen ergonomische Unterstützung benötigen.

Mit Freude Sicherheitsbeauftragte

Eine von ihnen ist Beate Schmahl. Seit 1995 ist sie im Betrieb, arbeitet als Montiererin im Zubehör. Fünf Jahre nach Firmeneintritt wurde sie Sicherheitsbeauftragte. Das Amt auszufüllen, bereitet ihr viel Freude, und es mit Beginn der Rente im Dezember 2026 aufzugeben, fällt ihr schwer. „Ich mache das gern, denn Sicherheit ist mir wichtig. Ich habe ein gutes Verhältnis zu den Kolleginnen und Kollegen, zu meinem Vorarbeiter und der Sifa. Beide kann ich immer ansprechen und sie unterstützen mich“, sagt Schmahl.

Im Alltag achtet sie als Sicherheitsbeauftragte darauf, dass keine Stolperfallen entstehen und beispielsweise Paletten nicht auf den Verkehrswegen abgestellt werden. „Ich spreche es aber auch an, wenn eine Kollegin im Sommer lieber barfuß arbeitet, als die Sicherheitsschuhe anzuziehen.“ Der Respekt, den sie unter den Kolleginnen und Kollegen genießt, verleiht ihren Hinweisen mehr Gewicht.

Offen über Probleme sprechen

Ein wiederkehrendes Problem, das ihr wiederholt begegnet, ist das Abkürzen. In der Montagehalle ist zwischen den Arbeitsplätzen in der Produktionslinie nicht viel Platz. „Dennoch drängen sich manche Kolleginnen und Kollegen auf dem Weg zur Kaffeemaschine dort durch, anstatt den offiziellen Weg drumherum zu nehmen“, berichtet Schmahl. Doch die Abkürzung führt schnell zu Zusammenstößen mit den arbeitenden Beschäftigten. „Die sehen aber nicht, wenn jemand vorbei will. Sie haben ja hinten keine Augen!“ Da die Sicherheitsbeauftragte selbst in der Nähe des Personaleingangs arbeitet, hat sie solche Situationen gut im Blick und kann direkt für die Gefährdungen sensibilisieren.

Die offene Gesprächskultur will sich der Betrieb bewahren, wenn in den kommenden Jahren mehr neue und jüngere Mitarbeitende hinzukommen. Die Ergonomie wird dabei mitgedacht. „Jüngere Beschäftigte sind im Durchschnitt etwas größer. Darauf wollen wir uns einstellen“, sagt Ludwig. Und wenn es keine Lösung von der Stange gibt, findet sich eine eigene im Team – wie bei den Hubmodulen.